Artykuły

Kostkę brukową wytwarza się z twardych skał - granitu, bazaltu, porfiru, sjenitu a także z klinkieru i betonu (ta jest najpopularniejsza). Wykonanie nawierzchni z niewielkich elementów nie jest trudne, lecz są to wielowarstwowe konstrukcje, których grubość i nośność musi być dopasowana do planowanego obciążenia. Zaś o trwałości nawierzchni w dużej mierze decyduje jakość wykonania.

Przeznaczenie kostek brukowych

Nawierzchnie wykonuje się z kostek betonowych pełnych oraz połówkowych, które są układane na brzegach traktu i eliminują konieczność przycinania elementów. Dostępne są też łączniki, krawężniki - proste i łukowe - oraz obrzeża, które ograniczają obszar nawierzchni i zabezpieczają ją przed rozsuwaniem się elementów pod wpływem obciążenia. W poprzek zjazdów do garaży, w przypadku dużych powierzchni oraz wzdłuż większych traktów układa się korytka odwadniające nawierzchnię. Nie stosuje się ich w przypadku ścieżek dla ruchu pieszego, w przydomowych ogrodach oraz parkach. Powierzchnia traktu wykonywanego w sposób tradycyjny, musi być nachylona na boki (spadek ok. 2 cm/m), aby woda bez przeszkód spływała do odwodnień. W przypadku większych obciążeń powierzchnia traktu łatwo ulega zniekształceniu, spoiny z piasku są wypłukiwane przez deszcz i porastają roślinami, których korzenie mogą uszkodzić nawierzchnię podczas ich usuwania.

Znacznie trwalsze są nawierzchnie układane metodą sztywną, fugowane materiałami wodoszczelnymi lub drenażowymi. W handlu dostępne są produkty odpowiednie do obciążenia traktu i jego przeznaczenia. Dzięki zastosowaniu materiałów drenażowych wykonywanie spadków jest zbędne. Dostępna jest kostka brukowa w wielu kolorach i kształtach; można z niej układać wzory geometryczne - nawet bardzo skomplikowane - oraz koliste i spiralne. Kostka produkowana jest w kilku grubościach i ten parametr należy uwzględnić przy planowaniu traktu, decyduje on bowiem o wytrzymałości elementów. I tak kostki o grubości 4 cm służą do wykonywania nawierzchni przeznaczonych dla ruchu pieszego i lekkiego samochodowego (o wadze pojazdów do 2 ton). Z kostek 6-centymetrowych układa się nawierzchnie dla samochodów o wadze do 3,5 tony, zaś po nawierzchni z kostek 8-centymetrowych mogą poruszać się samochody ciężarowe. Do wykonywania nawierzchni na placach składowych, gdzie odbywa się intensywny ruch ciężkich pojazdów mechanicznych służą najgrubsze z dostępnych kostek brukowych, mające grubość 10 i 14 cm.

Wytyczanie miejsca Szerokość traktu z kostek betonowych musi uwzględniać wymiary elementów pełnych oraz połówkowych. Do docinania elementów służą: gilotyna hydrauliczna lub szlifierka z tarczą diamentową. Przebieg traktu wyznacza się za pomocą sznurka i palików. Jeżeli nawierzchnia ma mieć wzór, bezpieczniej jest tak wytyczyć miejsce, aby możliwe było dokonanie korekty w trakcie układania kostek. Wzory koliste można wykonać z gotowych zestawów kostek lub zlecić zaprojektowanie wzoru przedstawicielowi producenta.

Przygotowanie podłoża Z wytyczonego miejsca usuwa się wierzchnią warstwę gruntu na głębokość 20-50 cm (zależnie od planowanego obciążenia drogi oraz rodzaju gruntu), korzenie roślin i kamienie, a następnie wyrównuje się dno i ubija je zagęszczarką. Jeśli trakt będzie układany w sposób tradycyjny, konieczne jest wykonanie w podłożu spadku i zachowanie go w kolejnych warstwach. Spadek wykonuje się po zagęszczeniu gruntu, usuwając i dosypując ziemię tam, gdzie podczas ubijania powstały ubytki. Podczas przygotowywania podłoża montuje się też elementy odwadniające oraz obrzeża. Linię przebiegu krawężników oraz ich wysokość ustala się za pomocą poziomnicy laserowej i sznura. Krawężniki osadza się na warstwie gęstego betonu, a po jego związaniu od zewnątrz obsypuje ziemią, zaś od środka materiałem podbudowy.

Przygotowanie podłoża
Kolejne warstwy nawierzchni - podbudowa i podsypka - muszą mieć taką samą grubość w każdym miejscu wykopu. Podbudowa przenosi na grunt obciążenia z nawierzchni. Jej grubość musi odpowiadać planowanemu przeznaczeniu traktu: 10-20 cm w przypadku nawierzchni przeznaczonych dla ruchu pieszego i 25-45 cm dla ruchu samochodowego. Warstwa musi przepuszczać wodę - do jej wykonania używa się mieszaniny piasku ze żwirem, żwiru, grysu lub tłucznia. W przypadku budowy traktu przeznaczonego do średnich i dużych obciążeń konieczne jest wykonanie sztywnej podbudowy z betonu. Podsypka to warstwa wyrównująca, którą wykonuje się z piasku o uziarnieniu do 2 mm, grysu lub żwiru o uziarnieniu 1-4 mm. Dobór materiału zależy od obciążenia traktu. Grubość tej warstwy wynosi 3-5 cm, jej zadaniem jest zapewnienie dobrego osadzenia elementów nawierzchni. Wykonanie podsypki z piasku jest najłatwiejsze, ale dopuszczalne tylko w przypadku nawierzchni przeznaczonych do małych i średnich obciążeń. Najpierw wsypuje się ilość zajmującą 2/3 planowanej grubości i ubija, a następnie dosypuje piasek. Tej warstwy nie trzeba ubijać, jednak należy pamiętać, iż po zagęszczeniu nawierzchni obniży się ona o ok. 2 cm. Równe rozprowadzenie piasku ułatwi zmieszanie go z cementem portlandzkim klasy 32,5 w proporcjach 1:4. Powierzchnia podsypki musi być wyrównana łatą przed przystąpieniem do układania nawierzchni. W przypadku planowanych dużych obciążeń i wykonywania sztywnej podbudowy, na spodnią stronę kostek brukowych należy nałożyć mostek sczepny. W metodzie wykorzystującej materiały drenażowe zamiast podsypki z piasku stosuje się grys (trakty przeznaczone do ruchu pieszego) lub zaprawę o bardzo dużej przepuszczalności, zawierającą tras i cement. Warstwa ta powinna mieć grubość min. 5 cm. Skład zaprawy umożliwia wykonanie trwałego i nieodkształcalnego podłoża pod nawierzchnię.

Układanie kostki
Kostkę układa się od jednego końca traktu, dobijając elementy gumowym młotkiem. Cały czas należy przebywać na ułożonym fragmencie, a nie na podsypce. Elementów nie układa się zbyt ściśle; zachowanie spoin ułatwiają wypustki na ich bocznych ściankach. Nawierzchnię wykonywaną w sposób tradycyjny posypuje się suchym piaskiem i wmiata go w spoiny. Kolejnym etapem jest kilkukrotne zagęszczenie nawierzchni płytą wibracyjną z nakładką z tworzywa sztucznego (zabezpiecza ona kostki przed uszkodzeniem mechanicznym). W nawierzchni na warstwie drenażowej spoiny wypełnia się trwałą fugą odporną na mróz, sól i przepuszczalną dla wody. Jeśli planowane jest nieduże obciążenie, odpowiednią fugę wysypuje się na powierzchnię traktu i wprowadza w spoiny za pomocą rakli. Po zagęszczeniu nawierzchni pozostałości fugi usuwa się szczotką. Przed nanoszeniem fugi wykonany trakt należy powlec preparatem, dzięki któremu spoina nie zwiąże się trwale z powierzchnią kostek brukowych.

Wykończenie i pielęgnacja
Nawierzchnię z betonowej kostki brukowej można odwapnić, pokrywając ją specjalistycznym preparatem, który po podanym przez producenta czasie należy spłukać. Następnie lub zamiast tego można ją zabezpieczyć impregnatem. Chroni on przed zabrudzeniami i zabezpiecza przed niekorzystnym działaniem wody. Impregnację można powtarzać. Należy też usuwać wyrastające w spoinach rośliny. Jeśli rozrośnie się ich system korzeniowy, to podczas wyrywania poluzuje się kostki. Zimą wolno posypywać powierzchnię betonowej kostki brukowej tylko solą przeznaczoną do tego rodzaju nawierzchni. Trzeba też unikać odkuwania lodu, gdyż prowadzi to do uszkodzenia powierzchni elementów.

SOPRO RADZI:

Sopro Polska oferuje kompletny system produktów do układania kostki brukowej na wszystkich powierzchniach, począwszy od ścieżek ogrodowych a skończywszy na drogach obciążonych ruchem samochodów ciężarowych. System oparty jest na nowoczesnej, "sztywnej" metodzie oraz trwałym ułożeniu i zaspoinowaniu bruku zarówno metodą drenażową, jak i nieprzepuszczającą wody. Jako podkład nośny Sopro Polska proponuje zastosowanie zaprawy drenażowej Sopro DM 610. Do fugowania bruku na ścieżkach oraz podjazdach samochodowych polecane jest Sopro PF (gotowa do użytku fuga drenażowa w trzech kolorach). Natomiast w miejscach przeznaczonych dla ruchu samochodów ciężarowych (drogi, zatoczki, ronda) warto stosować wysoko wytrzymałą fugę Sopro PFM. Zastosowanie systemu Sopro zapewni długoletnie, bezproblemowe użytkowanie bruku.